极薄煤层机械化开采神器

极薄煤层机械化开采神器：爬底板采煤机

2017-10-09 煤矿机械 HOT全球矿业资讯

谁是浩特?请参考下图

中国的薄煤层保有工业储量98.3亿吨,可采储量61.5亿吨。其中，厚度在0.8～1.3 米的共占86.02%。小于0.8米的占13.98%，0.8～1.3米的缓倾斜煤层占73.4%。在西南地区，煤炭赋存主要以薄煤层为主，由于薄煤层的地质原因，多数还伴随有断层多、顶底板岩性不好、瓦斯突出等条件，加上西南地区地下水系复杂，又多了一项水突出的风险。所以，能够在西南地区做好机械化采煤技术一定是综合技术实力的体现。

薄煤层机械化开采，由于开采煤层厚度小，机械化长壁工作面存在一些难点：采高低、工作条件差、设备移动困难。当最小采高降到1.2米以下时，矿工出入工作面及作业非常困难。在四川和重庆的极薄煤层工作面平均厚度只有0.8米，最低0.55米左右，选用的设备诶爬底板采煤机，矿工只能以“趴地板”的盖世神功进出工作面，工作强度非常大。

HOT与合作伙伴致力于难开采煤层的机械化技术成套服务，在薄煤层和极薄煤层的综合机械化领域已处于行业领先。近期，已有伊朗、老挝、巴基斯坦、哥伦比亚等国际客户慕名而来，就是为了一睹HOT薄煤层长臂开采技术的真容。

HOT与合作伙伴多年技术攻关，成功开发出了爬底板采煤机系列产品。经过使用实践证明，爬底板采煤机是平均煤层厚度低于0.8米的极薄煤层综合机械化开采的最佳选择。

一. HOT爬底板采煤机的主要型号

1.1 MG100-TP型液压牵引爬底板采煤机

1.2 MG 100/111-TPD型交流电牵引采煤机

1.3 MG110/130-TPD型交流电牵引采煤机

1.4 MG75/85-TPD(MG50/60-TPD)型交流电牵引爬底板采煤机

二. 爬底板采煤机的工作原理和性能

2.1 结构特征与工作原理

爬底板采煤机由牵引部、电动部、截装部以及导向、防尘、底托板等附件组合而成。采用侧面固定单滚筒，锚链牵引，沿煤层倾斜爬底板穿梭割煤，煤沿螺旋滚筒输入装煤部，装煤部转入工作面运输机。电动机为两端偏心出轴，分别传动牵引部和截装部。

2.2 爬底板采煤机特点

⑴、爬底板采煤机采用“三股道”的采煤工作方式，全机身爬在底板上，对运输、支护等配套设备的要求不高。以该机为主组成的普通机械化设备费用较低。

⑵、该机本身带有装煤机构，由螺旋滚筒从煤壁上切割下的煤，通过装煤机构转载到工作面输送机上，装煤效果良好。

⑶、电动机功率大，机身强度好，能割较硬的和带有薄层夹矸的煤层。

⑷、机身短、机身的厚度是国内生产的同功率采煤机中最薄的，采高最低的。

⑸、操纵手把，牵引端一个手把，左右搬动实现前后牵引，便于操作。

2.3 用途及适用范围

爬底板采煤机适用于厚度为0.5—0.9m，顶板中等稳定,煤质中硬（f=2—3）,倾角小于35°，最大工作面倾角可达45°（需特别设计）；当倾角大于18°时，机器要增加防滑绞车，生产能力75—100t/h，可在普采工作面中与SGD420/22/30刮板输送机、单体液压支柱配套；目前，已经爬底板配套的综采工作面。

2.4 主要技术参数（几个型号）

三. 使用爬底板采煤机后的效果

HOT组织技术和管理人员对爬底板采煤机使用情况进行了跟踪调查，并从材料消耗、人员配置、安全管理、劳动强度、作业环境、资源回收、煤炭质量等方面与炮采工艺进行了对比分析，效果显著。

3.1 主要材料消耗明显下降

使用采煤机开采每班可节省炸药雷管等材料费、电费700余元，仅此一项，吨煤可节约成本3.36元，以每年15万吨产量计算，每年可节约材料费50余万元。

① 炮采每班主要材料消耗和电耗。

每班炸药10.61元/公斤*96公斤为1018.56元，雷管2.3元/发*180发为414元，每班电煤钻运行时间约5.5小时，每班电费为4.57元，每班电耗和炸药雷管消耗费用总计：1437.13元。

② 机采每班主要材料消耗和电耗。

采煤机电机功率100千瓦，每小时耗电100度，每班开机时间约4小时，电价按工业用电0.68元/度计算，每班电耗为272元；电煤钻功率为1.2千瓦/小时，每小时耗电1.2度，每班电煤钻运行时间约1小时，每班电费为0.82元；炸药雷管每班（采煤机转向口）开掘，工作面底板变化处破底、处理抓顶、抓底煤共需炸药24公斤，雷管80发，炸药、雷管消耗为392.6元。

费用总计：665.42元。

3.2 作业环境明显改善

炮采时容易产生大量的煤尘和有害气体，生产过程中利用人工装煤也产生了大量的煤尘，增加了工作面的温度；机采时工作面温度有所下降，扬尘点减少，粉尘得到控制，职工不吸粉尘及炮烟，由于采煤机利用循环水冷式散热，采煤机滚筒降尘水压不低于1MPa，经过试验，降尘效果明显，比炮采煤尘大幅度降低，改善了工作面的作业环境。

3.3 劳动强度明显降低

炮采时，必须运送炸药和炮泥，打眼、装药、放炮、人工装煤；机采时，把炮采的打眼、装药、放炮等工序取消，大幅度降低运送炸药、炮泥和打眼、装药、放炮劳动量，80﹪的煤由溜子运走，大大减少了清理工作面老巷、老空区浮煤的劳动量，大幅度降低了职工的劳动量和劳动强度。此外，机采与炮采相比，减少了40%左右的攉煤工。

3.4 安全管理更加有利

炮采时（放炮），对顶板采动影响很大，放炮后大部分煤崩到液压支柱上，造成崩坏、崩倒支柱现象，新巷空顶面积大不便于及时支护，只有在攉煤工把煤装到溜子后才能增打支柱，造成工作面空顶时间长，安全隐患大；

机采时，采煤机在行进过程中，支柱能够及时增打，有效控制了顶板的空顶面积和放炮震动问题，增加了安全系数，而机采不需放炮，不会崩坏、崩倒支柱，增加了液压支柱安全性能和使用寿命，新巷空顶时间变短，便于顶板管理，从而更加有利于工作面的安全管理。

3.5 资源利用回收情况

炮采时，即使悬挂挡煤皮带，也不能很好解决老空区浮煤问题，造成资源损失，炮采时老空区浮煤按2﹪计算，一个工作面按5万吨煤计算，使用机采可以多回收煤炭资源4000吨，可增加经济收入200多万元；机采时，工作面老空区无浮煤，能够有效避免老空区残留浮煤的问题，提高了资源回收率。

3.6 煤炭质量有所提高

炮采时，部分矸石崩碎，分拣困难，与煤混装运出，造成煤的发热量低；机采时，矸石分拣容易，直接由人工搬入老空区，煤的发热量有所提高。